Ciclo da degradação do redutor por contaminação de água
1 - A entrada de umidade provoca a condensação de água 2 – A água por ser menos viscosa (1 cSt) altera o filme lubrificante reduzindo a capacidade de carga do mesmo. 3 – Com a redução da capacidade de carga o filme é constantemente rompido e ocorre o contato metal com metal. 4 – O contato metal com metal gera desgastes de diferentes modos . 5 – A água também muda o índice de acidez do óleo através de geração de ácido sulfúrico em combinação com o adito de enxofre presente na maioria dos lubrificantes. 6 – A alteração química do óleo agride as vedações dos eixos fazendo-as se deteriorar rapidamente provocando vazamentos. 7 – A alteração química em conjunto com outros fatores provoca a formação de borra, que pode entupir filtros de circulação. 8 – A formação de oxidação interna e ferrugem também é um fator presente provocado pela condensação. 9 – Outros aditivos também são impactados pela água.Blindagem de respiros
A utilização de respiros que barrem a entrada de umidade é de extrema importância para redutores, visto que é uma barreira de suma importância contra a condensação da umidade no interior do redutor produzindo água.Barreira para combater a umidade
Respiro Coalescente - Evita a entrada de partícula de 3µm e umidade externa. Filtro de umidade não satura, é auto regenerante. LED indica a saturação de partícula. Respiro Dessecante – Evita entrada de partícula de 2µm com retenção da umidade que entra e também absorção da umidade interna, evita condensação de umidade presente no óleo. Indicado para redutores com alto índice de condensação. Ganhos econômicos: Aumento de vida útil da carga de óleo podendo ser medida através do teste de Karl Fischer. Através da formula de Cantley abaixo calcula-se o aumento da vida útil do ativo.
Ciclo da degradação do redutor por contaminação por partículas
1 – A entrada de partícula provoca danos de desgastes abrasivo. 2 – Ao ocorrer a lubrificação com partículas no meio lubrificante, através do movimento relativo entre as partes o desgastes abrasivo é evidenciado. 3 – O resultado do desgaste abrasivo é a formação de novas partícula, que por sua vez gera nova partículas. 4 – As partículas geradas em cadeia vagam pelo fluido atingindo os rolamentos, que irão ser igualmente desgastados pelo mesmo processo. 5 – As vedações também são alvo da contaminação por partículas internas e externas, ocorrendo a perda de material por abrasão, provocando vazamentos. 6 – O aumento da temperatura também é resultado do atrito gerado, reduzido a vida útil da carga de óleo através da aceleração da oxidação do óleo. 7 – A temperatura também altera a eficiência energética de geração de torque do redutor, pois parte do processo está é desviado para gerar temperatura, a perda de pode ser de até 25%, ocasionando em aumento excessivo de consumo de energia elétrica no motor. 8 – As engrenagens sofrendo o desgaste por abrasão inicia o processo de Micropitting e perda de material. 9 – Com a perda de material das engrenagens a quebra por fadiga finaliza o processo de redução de vida útil.Blindagem do abastecimento
Com a inclusão de Engates Rápidos, Oleador, Copo Coletor de Sedimento e Tubo de Pitot para coleta de amostra de óleo, evita-se a abertura do redutor para operações de coletas de amostras de óleo e abastecimento. Com isso a redução dos contaminantes sólidos causa um impacto direto na extensão da vida útil do ativo. Ganhos econômicos: Aumento de vida útil do ativo através de estudo realizado com resultado da tabela abaixo. O método de comprovação na redução de particulado se dá pela contagem de partículas sob a norma ISO 4406, análise de vibração, MTBF.